Raiskamiste eemaldamine tööprotsessidest

Lean-tootmine

7+1 raiskamist tootmisprotsessis

Lean mõtlemise eesmärk on raiskamiste eemaldamine tööprotsessidest. Enne teemasse pea ees sukeldumist on oluline mõista, mis on raiskamised. Raiskamised on mis tahes toimingud või sammud protsessis, mis ei lisa tootele väärtust. Teisisõnu on raiskamised mis tahes protsessid, mille eest klient ei soovi maksta.

Algsed seitse raiskamist töötas välja Toyota peainsener Taiichi Ohno Toyota tootmissüsteemi (TPS) osana. Need seitse raiskamist on ületootmine, transport, varud, puudused ja eksimused, ootamine, liikumine ja ülemäärane töötlemine. Neile viidatakse sageli akronüümiga “TIMWOOD”. Kasutamata talentide või töötajate oskuste kaheksas raiskamine viidi sisse 1990. aastatel, kui läänemaailmas võeti kasutusele Toyota tootmissüsteem. Järgnevalt uurime kõiki neid raiskamisi veidi täpsemalt.

Transpordiraiskamised hõlmavad inimeste, tööriistade, inventari, seadmete või toodete liikumist vajalikust kaugemale. Materjalide liigne liikumine võib põhjustada toote kahjustusi ja defekte. Lisaks võib inimeste ja seadmete liigne liikumine põhjustada ebavajalikku tööd, suuremat kulumist ja kurnatust.

Kontoris peaksid sageli üksteisega koostööd tegevad töötajad olema lähestikku. Tehases peaksid tootmiseks vajalikud materjalid olema tootmiskohas hõlpsasti juurdepääsetavad ning tuleks vältida materjalide kahe- või kolmekordse käitlemise kasutamist.

Mõned jäätmeveo vastumeetmed hõlmavad U-kujulise tootmisliini väljaarendamist, protsessidevahelise voo loomist ja protsessiprotseduuride (work in procress – WIP) toodete ülemäärast tootmist.

Sageli on keeruline mõelda liigsete varude kui jäätmete üle. Raamatupidamises käsitletakse laoseisu varana ja sageli annavad tarnijad hulgiostude korral allahindlust. Kuid kui varusid muretsetakse liigses koguses, võib see põhjustada järgmisi probleeme: toote puudused või materjalide kahjustused, suurem tootmisprotsessis kuluv aeg, kapitali ebatõhus jaotamine ja varude varjatud probleemid. Varude liigse koguse võib põhjustada hulgiostmine, protsessi jooksul toodetud toodete ületootmine või tehes rohkem detaile, kui klient vajab. Liigne laoseis viivitab tootmisega seotud probleemide tuvastamist, kuna defektide ilmnemisel on üsna palju aega mööda läinud. Selle tulemusel tuleb defektide parandamiseks teha rohkem tööd. Tootmise raiskamisena võib arvestada ka näiteks lisamaterjale, mis võtavad tööruumi, ja valmistooteid mida ei saa müüa.

Kontorisisesed laojäätmed võivad olla failid, mis ootavad vormistamist, kliendid kes ootavad teenindust, andmebaasis vastamata kirjad või vananenud failid. Ka näiteks ajutised failid teie arvutis, mis ei ole kategoriseeritud ja asetatud oma õigele kohale või siis kustutatud.

Mõned varude vastumeetmed hõlmavad järgmist:
– Tooraine ostmine ainult vajadusel ja vajalikus koguses.
– Puhvrite vähendamine tootmisetappide vahel.
– Järjekordade loomine ületootmise vältimiseks.

Liikumise raiskamised hõlmavad inimeste, seadmete või masinate asjatut liikumist. See hõlmab kõndimist, tõstmist, kuhugile jõudmist, painutamist, venitamist ja liikumist. Ülemääraseid liikumist nõudvad ülesanded tuleks ümber kujundada, et tõhustada personali tööd ning tõsta töötervishoiu ja tööohutuse taset.

Kontoris võib raisatud liikumine hõlmata kõndimist, materjalide hankimist, failide otsimist, hiire liigseid klõpsamisi ja andmete kahekordset sisestamist. Sageli täidetakse isegi 3-4 erinevat tabelit samade andmetega, sest nii on alati tehtud ja kunagi kästi. On olnud ka juhuseid, kus täidetakse ülemuse käsul mingit raamatupidamise jaoks “üliolulist“ tabelit, mis võtab omajagu aega, kuid raamatupidamine lõpetas nende andmete kasutamise juba aastate eest. Liikumine tootmises hõlmab korduvaid liigutusi, mis ei lisa kliendile lisaväärtust. Nendeks on näiteks aeg, mis kulub materjalide juurde jõudmiseks, tööriista või materjalide hankimine ja komponendi kohandamine pärast selle paigaldamist.

Mõned liikumisvastased meetmed hõlmavad tööruumi korrasoleku tagamist, seadmete paigutamist tootmiskoha lähedale ja materjalide asetamist ergonoomilisse asendisse, et vähendada venitamist ja pingutamist.

Ootamise raiskamine hõlmab:
– Materjale või seadmeid ootavaid inimesi.
– Tühikäigul töötavaid seadmeid.

Ooteaeg on sageli tingitud tootmisjaamade ebaühtlusest ja võib põhjustada ülemäärased laovarusid ja ületootmist.

Kontoris võib ootamine hõlmata teiste inimeste e-kirjale vastamise ootamist, ebaefektiivseid koosolekuid ja arvuti programmi käivitamise ootamist. Tootmisettevõttes on nendeks materjalide saabumise ootamine, mingi tööoperatsiooni alustamiseks vajalike juhiste ootamist ja ebapiisava võimekusega seadmeid.

Mõned ootamise vastumeetmed hõlmavad voo tagamise protsesside kavandamist, töökoormuse hajutamist standardiseeritud tööjuhendite abil ja paindlike oskustega töötajate arendamist, kes suudavad oma töös kiiresti kohaneda.

Ületootmiseks nimetatakse toote või toote elemendi tootmist enne, kui seda nõutakse või tellitakse. Kui tööjõudu või masinresurssi on üleliia, võib tekkida ahvatlus toota võimalikult palju tooteid. Selle asemel, et toota tooteid just siis kui neid vajatakse, tehakse neid igaks juhuks ette. See “igaks juhuks” tööviis tekitab aga hulga probleeme. Näiteks takistab töö sujuvat liikumist ja põhjustab suuremaid ladustamiskulusid. Lisaks suurendab toote ületootmine tõenäosust, et klient ei ole sellest enam huvitatud.

Kontorikeskkonnas võib ületootmine hõlmata lisakoopiate tegemist, aruannete loomist, mida keegi ei loe, rohkem teavet kui vaja ja teenuse pakkumist enne, kui klient on selleks valmis.

Ületootmiseks on kolm vastumeedet.
– Esiteks tagab „taktaja” kasutamine, et seadmetevaheline tootmine on ühtlane.
– Teiseks võimaldab seadistusaegade lühendamine toota väikseid partiisid.
– Kolmandaks, tõmbe- või Kanban-süsteemi abil saate WIP-i suurust kontrollida.

Ületöötlemine tähendab suurema töö tegemist, mida klient nõuab. Tootmises võiks see hõlmata vajalikust suurema täpsusega seadme kasutamist, ülemäära kvaliteetsete komponentide kasutamist, liigset analüüsimist, liigset pakendamist vms.
Kontoris võib ületöötlemine hõlmata vajalikest üksikasjalikumate aruannete loomist, tarbetuid samme ostmisprotsessis, ebavajalike allkirjade nõudmist dokumendil ja andmete topelt sisestamist.

Üks lihtne viis ületöötlemise vastu võitlemiseks on vaadata toodet kliendi vaatevinklist. Enne töö alustamist pidage alati silmas klienti, tootke vastavalt kliendi soovitud kvaliteedi- ja ootustasemele ning valmistage ainult vajalikud kogused.

Defektid ilmnevad siis, kui toode ei sobi kasutamiseks. Selle tulemuseks on tavaliselt toote ümbertöötlemine või utiliseerimine. Mõlemad tulemused on raiskavad, kuna need lisavad toimingutele lisakulusid, pakkumata kliendile mingit väärtust.

Siin on neli defektide vastumeedet.
– Otsige üles sagedamini esinev viga ja keskenduge sellele.
– Kavandage protsess, et tuvastada kõrvalekalded ja ärge laske edasi defektseid tooteid.
– Kujundage protsess ümber nii, et see ei tekita defekte.
– Lõpuks kasutage standardiseeritud tööd, et tagada ühtlane ja defektivaba tootmisprotsess.

Ehkki see ei kuulunud Toyota tootmissüsteemi (TPS), on paljud inimesed teadlikud kaheksandast raiskamisest – inimpotentsiaali raiskamisest. Kaheksandat raiskamist kirjeldatakse ka kui kasutamata inimeste ande ja leidlikkuse raiskamist. See raiskamine tekib siis, kui organisatsioonid eraldavad juhtkonna rolli töötajatest. Mõnes organisatsioonis on juhtkonna vastutus tootmisprotsessi kavandamine, korraldamine, kontrollimine ja uuendamine. Töötaja roll on lihtsalt korraldusi järgida ja tööd plaanipäraselt täita. Kuna töötaja teadmisi ei kaasata, on protsesse keeruline parandada. Selle põhjuseks on asjaolu, et tööd teevad kõige paremini inimesed, kes suudavad probleeme tuvastada ja neile lahendusi välja töötada.

Kontoris võiks kasutamata anne sisaldada ebapiisavat koolitust, viletsaid stiimuleid, töötajatelt tagasiside küsimata jätmist ja töötajate paigutamist ametikohtadele, mis jäävad alla nende oskusi ja kvalifikatsiooni. Tootmises võib seda raiskamist näha näiteks siis, kui töötajad on halvasti koolitatud või ei tea, kuidas seadmeid tõhusalt käsitseda.

Randi Sepping, Randi@tsenter.ee

Viited: https://theleanway.net/The-8-Wastes-of-Lean

Vaata kõiki Lean-tootmist puudutavaid postitusi

Jaga postitust:
Tsenter